 |
| erste Fahrversuche im MDF- und Sperrholzmodell |
Ein Testmodell aus Sperrholz, MDF - Platten und Plane, abgedichtet mit Mülltüten, soll erste Erkenntnisse bringen.
Das 6 teilige 1:1 Modell ist 3,40m lang, 30cm hoch und 60cm breit mit Sit-On-The-Top. Der Auftrieb ist sehr groß und das Boot ziemlich wackelig im Wasser. Oben auf dem Sitz kann man überhaupt nicht Platz nehmen ohne umzukippen.
 |
"Optimierung" der Maße" |
Das zweite Modell mit veränderten Maßen (50 cm breit und 20 cm hoch) liegt etwas tiefer und damit stabiler im Wasser.
Leider haben die Schraubverbindungen nicht gehalten und das Boot bricht während der Fahrt auseinander.
 |
| Spantenherstellung durch CNC-Fräsen |
Da die Sitzposition „On-the-Top“ nicht funktioniert und der Schwerpunkt des Fahrers tief im Boot liegen muss, öffnen wir die geschlossenen Spanten nach oben hin.
 |
| 3mm Zellgummi als Dichtung |
Durch das Öffnen der Spanten müssen wir uns überlegen, wie wir das Boot dicht bekommen. Das Testmodell mit Klemmverschluß am oberen Rand, Spannzwingen am Boden und Moosgummi als Dichtung zeigt positives. Ein Papier dazwischen gibt uns die Auskunft über die Wasserdichtigkeit!
|
Test: welche Verbindungen halten? |
Alle getesteten Verbindungen sind stabil, außer die Klemmverbindung mit dem Sitz, die nur am oberen Bootsrand fest bleibt und unten auseinander klappt. Dennoch sind wir nicht ganz zufrieden. Kreuzstich und Reißverschluss scheinen zu halten, aber die Wickelverbindungen wird durch die Bewegung des Bootes im Wasser abgestriffen. Am Bootsboden reicht ein Verbindungspunkt in der Mitte nicht aus. Wir benötigen zwei Spannverbindungen an beiden Ecken.
 |
| Die Lösung! Schnellspanner; vom Fahrrad ans Fahrradboot |
 |
| eine Steckverbindung aus Schnellspannern |
Die Schnellspanner werden an zwei Eckpunkten des Spantes am Bootsboden eingesetzt.
An einem Ende wird eine Karosseriescheibe angefügt, um den Druck besser zu verteilen. Die sehr dünne Materialstärke erschwert uns das Schweißen... Wir müssen Kompromisse eingehen, um die Flügelmuttern mit Scheiben fest zu verbinden. Am Ende entsteht ein Steck- Schnellspanner.
 |
Formbau
|
Zum Laminieren der einzelnen Bootssegmente bauen wir Außenformen aus PP- Folie und mit Folie bezogenen Multiplexplatten. Diese werden zusätzlich von Leisten stabilisiert. Das ist eine sehr schnelle Methode, um eine glatte Außenform zu erhalten. Wichtig ist jedoch der rechte Winkel, den alle Formen haben müssen. Durch die extremen Kräfte beim spannen des PP erfordert dies eine Rahmenkonstruktion.
 |
| Bug- und Heckteil bringen uns um den Verstand |
Der Formbau für Bug und Heck gestaltet sich extrem schwierig, da diese Form nur Teilweise definiert ist und das darüber gezogene Material sehr dehnbar und doch faltenfrei anliegen muss. Nach vielen Versuchen gelingt es uns die Form aus Schaum aufzubauen, mit Tapetenkleister und Zeitungspapier resistent gegen das Laminierharz zu machen und die Außenform zu laminieren.
 |
| laminieren von früh bis spät |
Nach einer kurzen Einweisung in das Laminieren mit Glasfaser und Polyesterharz sind wir auf uns selbst gestellt. Gleichzeitig versuchen wir ein Teil nach dem anderen zu fertigen, doch es kommt schwieriger als erwartet. Keine Schicht darf trocknen! Die Zeit Läuft! Haben wir das richtige Mischungsverhältnis? Tupfen, tupfen und weiter tupfen, um keine Luftblasen zu haben, welche uns später das Laminat aufreißen könnten. Zur Stabilisierung laminieren wir immer nach der zweiten von vier Schichten die Spanten und Sicken aus Schaum mit ein. Und weiter geht's...
 |
| Nachbearbeitung: Bohren, Sägen, Schleifen und Feilen |
 |
| nach der Bearbeitung; perfektes ineinander Stapeln |
 |
| Sitzproben: Wo? Worauf? Reicht ein Band...? |
 |
| Verdeck |
 |
| Wie nun an das Fahrrad? |
